创建“大学生采煤班” 推动煤矿企业安全高效发展
--中国平煤神马集团六矿综采四队大学生采煤班经验总结摘编
“大学生采煤班”组建后，在井下地质条件复杂、煤层薄、瓦斯涌出量大，管理和使用这套设备没有任何经验可循的条件下，大胆创新，迎难而上，以抓培训、强管理、搞创新、保安全为核心，围绕打造具有时代特点的“四高”班组，探索形成了以素质提升为目标的人机对接培训模式，以精细化管理为核心的班组管理平台，以推行“六要素”安全管理为主线的本质安全体系，有力推动了煤矿企业的安全高效发展。
一、构建班组人机对接培训模式
“一对一”岗前培训。为尽快让全体成员了解设备性能、掌握操作技能、解决常见故障，“大学生采煤班”与有关厂家技术人员实行一对一岗前培训，重点讲设备原理、操作技能和维护保养常识；利用地面联合试运转的时间，学习系统设置、数据采集、信息分析和自动移架、拆卸组装等基本操作知识，并按照老师的要求，熟悉操作步骤，强化实践演练，实现了人机无缝对接，确保了自动化综采设备在井下一次试车成功。
“二帮一”导师带徒。“大学生采煤班”成员每人都配有两个老师，并签订师徒合同。一个是高学历、高职称的技术理论老师，重点传授自动化设备管理、自动化技术管理等专业理论知识；另一个是现场工作经验丰富的实际操作老师，重点帮教安全操作技能、实际操作经验等知识，帮教时间半年，与大学生同下井、同升井，实行全程跟踪，全程传授生产技能。同时，“大学生采煤班”以班为单位还有两名理论丰富、技术精湛的技术导师，坚持每月分别组织一次学习培训，其整体素质很快适应了自动化设备的需要。
“三位一体”团队学习。团队学习是实现知识共享的重要手段，也是提升职工整体素质的有效方法。“大学生采煤班”坚持专题学、轮流讲、结对子的“三位一体”团队学习方法，打造了一支一专多能、一岗多责的高素质复合人才队伍。“专题学”就是针对自动化设备运行过程中遇到的问题，建立每周二、四、六上午学习制度，坚持按问题、按生产需求策划主题，安排学习内容，实行专题集中学习，突出学习的针对性。“轮流讲”就是“大学生采煤班”每名成员结合本专业知识轮流授课，授课人提前备课，提前写教案，既当导师又当学生，实现了团队知识共享。“结对子”就是坚持让本班不同专业的成员结成对子，定时进行轮换，促进各专业之间的相互学习，形成了切合现场生产实际的新“专业”。
二、搭建班组科学管理平台
管理制度流程化。从规范制度、完善标准、细化流程入手，构建了班组长日工作流程、员工日工作流程、班前会安全教育流程“三项流程”，制定隐患排查、安全确认等10项安全现场管控制度。编制了涵盖所有岗位的《岗位作业指导书》，对自动化综采设备作业流程、操作要领、成本物耗、故障排除、应急避险等内容都作了详细说明。出台多项与之配套的实施细则，形成一套系统的自动化综采工作面管理制度。
作业过程规范化。一是实施正规循环作业，编制自动化综采工作面作业流程正规循环表，在规定的时间、由规定的人员、按照规定要求、完成规定的任务。二是建立编码信息平台，对主要设备设施、材料等进行全编码，对自动化综采设备实行“全寿命周期”管理。在自动化综采设备搬家过程中，按照程序将所有配品、小件与大型设备同步跟进，编号管理，精确到位，确保了3次采面搬家、1次采面对接的一次试车成功，采面搬家时间也由常规的两三个月缩短为半个月。三是对所有设备实行“包机负责制”和标识管理，特别是针对支架控制器等精密电子元器件，不但贴上标签、标明注意事项，而且采取防尘、防潮、防震措施加以防护。
设备管理智能化。自主开发岗位价值精细管理软件系统，显着提高管理信息化水平，搭建起符合现代煤矿生产需要的班组精细化管理平台。设备需要检修时，岗位价值精细管理系统会根据预定的设备检修周期自动报警，及时提示设备各个部件需要何时、何种检修，并对各个设备部件的更换情况进行自动记录，避免了检修延误延时，方便了检修记录快速查询。系统对以往发生的设备故障进行记录，通过综合诊断分析，有效避免同类问题的再次发生。
岗位管理价值化。把安全、质量、任务、学习、文明、节约“六元合一”，全部纳入岗位价值考核。首先确定材料使用周期，并把产量任务按比例系数分解，形成价值分解后的岗位价值。从六个方面对岗位付出、效果进行核算，计入岗位绩效工资，促使每个成员努力创造正价值、减少零价值、消灭负价值，实现岗位增值、企业增效、员工增收。坚持岗位价值与人生价值的统一，对优秀的员工给予提拔重用。目前已有4名“大学生采煤班”成员走上了正、副科级岗位。
三、推行班组“六要素”安全管理
建立“六要素”管理系统。围绕零死亡、零事故、零超限“三零”目标，“大学生采煤班”充分发挥综合素质高的优势，针对影响安全生产的“人、机、物、法、环、信”等问题，建立了以人员、设备、物料、方法、环境、信息通讯为主要内容的全员、全方位、全过程的班组现场安全管控系统，通过连续性数据、原始性记录，挖掘有效信息，研究规律参数，对每班安全生产进行系统监控，及时控制人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素，创造良好的工作环境。
推行“六要素”隐患排查。根据“人、机、物、法、环、信”六要素，实施“六排查”。即排查人员是否精力集中、是否情绪稳定、是否胜任工作；排查设备是否完好、运转是否正常；排查物料是否齐备、质量是否符合要求；排查方法是否正确、措施是否到位；排查现场是否达标、环境是否具备；排查信息是否准确、通讯是否通畅。通过实施“六排查”，确保“六要素”排查制度高效执行。
实施“六要素”安全确认。推行班前会安全确认，确保“人”的因素达标；严格检修制度，确认“机”的因素完好；实施质量监控、定置管理、分区码放，确认“物”的因素达标；推行“手指口述”现场安全确认，严格执行安全规程、标准和措施，确认“法”的因素达标；实施工程质量、环境卫生标准化，保证生产、运输各环节科学衔接，确认“环”的因素达标；坚持微机定期重启、维护保养线路，确认“信”的因素达标。凡是达不到标准要求的因素，按照隐患等级，分级处理，及时整改，跟踪落实，存档备案。
细化“六要素”系统分析。系统分析包括六个步骤。一是班记录。编制当班安全生产全过程分析图表，由作业人员现场记录生产实际情况，从采煤机启动开始，详细、真实记录开、停时间等原始数据和非正常原因，为综合分析、安全管理提供可靠依据。二是日汇总。根据每班安全生产全过程记录，对生产过程中停车原因及停车时间进行统计、整理，绘制当天停车原因柱状图，标明“六要素”所占比例。三是周分析。按四天一个周期进行生产作业分析，分别统计出“六要素”的影响概率，对生产过程中各要素进行细致分析和评价，找出产生问题的因素。四是定措施。针对分析找出的因素，按照影响安全生产的时间，由高到低进行排序，分别制定切实可行的措施，加以整改和防范。五是抓修复。通过措施落实，修复安全生产中存在的“漏洞”和不足，减少生产中的停车时间及次数，改善安全生产环境，提高安全系数和生产效率。六是再循环。按周期进行安全生产“六要素”分析，不断发现问题、解决问题，再发现问题、再解决问题，达到优化操作、优化流程、优化工艺，循环递进、梯次增高的目的。